Zamrażanie szokowe produktów: mięsa, jagód, warzyw, owoców i sprzętu. Technologia i procesy szybkiego zamrażania (szokowego).

W każdym jedzeniu, które jest gotowane i pozostawione do powolnego ostygnięcia w temperaturze od +65 do +10°C, mikroflora szybko się rozmnaża (bakterie około dwukrotnie co 20 minut). Wraz z gwałtownym spadkiem temperatury w korpusie produktu następuje szybkie ograniczenie namnażania się mikroflory. Mikroorganizmy różne rodzaje mają nierówne granice temperatur przez całe życie. Wraz z powolnym spadkiem temperatury w produkcie pojawiają się ślady życiowej aktywności wielu mikroorganizmów, a przy szybkim spadku wiele z nich po prostu nie ma czasu na rozwój. Dzięki temu trwałość szybko schłodzonej i szybko zamrożonej żywności jest dłuższa.

Po zamrożeniu wszystkie cząsteczki wody zamieniają się w kryształki lodu, a im szybszy proces, tym mniejsze są kryształy. Zatem tylko podczas mikrokrystalizacji cząsteczki produktu nie ulegają uszkodzeniu. Dzięki temu po rozmrożeniu utrata płynu będzie mniejsza, a konsystencja i smak produktu nie ulegnie zmianie.

Instalacje szybkiego zamrażania pozwalają na osiągnięcie temperatury -18°C w korpusie produktu w czasie krótszym niż 240 minut – to maksymalny czas, w którym konieczne jest przeprowadzenie procesu zamrażania w celu uzyskania mikrokrystalizacji, przy zachowaniu właściwości organoleptycznych właściwości produktu niezmienione.

Chłodzenie szokowe różni się od zamrażania szokowego temperaturą produktu na wylocie. Przy zamrażaniu szokowym (szokowym) produkt wychodzi z ujemną temperaturą -10...-20°C, a przy chłodzeniu szokowym zwykle +3°C (czyli proces po prostu kończy się wcześniej). W obu technologiach proces obniżania temperatury produktu zachodzi szybko.

Chłodzenie szokowe może być „miękkie” lub „twarde”. Pierwsza opcja nadaje się do produktów delikatnych i cienkich, druga do gęstych, tłustych i dużych.

Na Zachodzie urządzenia do zamrażania szokowego nazywane są zamrażarkami szokowymi, a do chłodzenia szokowego – schładzarkami szokowymi. W przypadku małych wydajności produktów (na przykład w minipiekarniach) stosuje się miniaturowe seryjne próbki sprzętu okresowego w postaci szaf zamrażalniczych szokowych. Do produkcji przemysłowej z reguły używają w pełni automatycznego sprzętu ciągłego - komory zamrażania szokowego. Takie systemy są projektowane i produkowane dla konkretnego producenta.

Zalety stosowania technologii szokowych:

1. Dzięki dłuższemu terminowi przydatności do spożycia możliwe jest lepsze planowanie produkcji, przygotowywanie zapasów i rzadsze powtarzanie procesu produkcyjnego. Dzięki temu można zaoszczędzić czas aż do 30%.

2. Dzięki długiemu terminowi przydatności produktów pozwala zaoszczędzić pieniądze przy zakupie produktów sezonowych (po niższych cenach i wyższej jakości (bardziej świeże)).

3. Pozwala zwiększyć przychody ze sprzedaży produktów na wagę (wzrost nawet o 6%) dzięki mniejszej utracie wagi.

4. Zastosowanie technologii pozwala uzyskać produkt rzeczywiście spełniający standardy systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności HACCP.

5. Umożliwia poszerzenie asortymentu oferowanych produktów.

SZYBOWE ZAMRAŻANIE WYROBÓW PIEKARSKICH I CUKIERNICZKICH

Na Zachodzie chleb mrożony zajmuje dziś około 70-80% całego rynku chleba, w Rosji - jak dotąd tylko 10-15%. Zdaniem ekspertów przejście dużych producentów (piekarni) na nowe technologie i produkcja pieczywa mrożonego dla segmentu masowego może zapewnić większą rentowność i jakość w porównaniu z procesem tradycyjnym. Różnica w produkcji chleba zwykłego i mrożonego polega na wzroście kosztów zamrażania i przechowywania produktów (z 15 do 30%), ale obniżeniu kosztów zwrotu niesprzedanych produktów od kontrahentów, logistyki, tłumieniu wzrostów i spadków popytu ze względu na długoterminowe zapasy magazynowe.

Światowy rynek mrożonek rozwija się znacznie szybciej niż rynek rosyjski, na którym na początku lat 90-tych pojawiły się mrożone wypieki. Na przykład w Europie produkcja częściowo mrożona pieczywo stało się powszechne od lat 70.

Konsumenci mrożonego pieczywa i Cukiernia to sektor HoReCA – kawiarnie, restauracje, segment „street food” czyli street food, przedsiębiorstwa Żywnościowy i indywidualni konsumenci. Największa część sprzedaży mrożonych wyrobów piekarniczych w Rosji kanałami detalicznymi odbywa się w sklepach spożywczych, na targowiskach i supermarketach.

Jak przewidują eksperci, popyt na takie półprodukty będzie rósł nie tylko w stolicy, ale także w regionach, a zapotrzebowanie znajdą firmy oferujące szeroką gamę nowych na rynku produktów.

Oprócz tradycyjnego pieczywa i bułek dla rosyjskich konsumentów, zamrażaniu szokowemu poddawane są produkty drobnokawałkowe - bułki żytnie i pszenne z różne dodatki, mini bagietki, bagietki klasyczne różnej wielkości, prawie gotowe mrożone dania chlebowe (np. bagietka w plasterkach z masłem i ziołami, bagietka z masłem czosnkowym), które wystarczy podgrzać przed jedzeniem. Metodę zamrażania szokowego szeroko stosuje się także do takich produktów jak bajgle, precle, pizza, lasagne, kiełbaski w cieście, tartaletki, podpłomyki, chaczapuri, panini, ciabatta, focacho, fińskie chleb żytni, irlandzki napój gazowany, strudle, paluszki serowe, precle i koperty z różne wypełnienia, ciasta, ciastka, placki, naleśniki, placki, ciasto francuskie(bezdrożdżowe i drożdżowe), rogaliki, serniki, babeczki (muffiny), pączki (pączki), ciasta francuskie, denishy, ​​serniki, ciasteczka (ciasteczka) itp. W sumie na świecie istnieje około 300 rodzajów mrożonych wyrobów piekarskich i cukierniczych. NA Rynek rosyjski reprezentowanych jest ponad 100, tylko około 10 z nich jest najbardziej uniwersalnych i popularnych, pozostałe są wąsko ukierunkowane – na konkretną kuchnię, na konkretną potrawę itp.

W ostatnich latach znacznie wzrosło zapotrzebowanie na produkty wykonane z półproduktów mrożonych. Jeśli chodzi o cechy smakowe, zdaniem ekspertów nie ma wyraźnej różnicy między chlebem pieczonym w piekarni a chlebem mrożonym. Z reguły produkty mrożone powstają z naturalnych składników, bez specjalnych dodatków i polepszaczy. Przy odpowiednim przestrzeganiu technologii produkcji pieczywa z mrożonych przetworów, wyroby wychodzą bardziej chrupiące (w porównaniu do pieczywa produkowanego na bazie pieczywa). w klasyczny sposób), co czyni je szczególnie apetycznymi. Stereotyp, że produkty mrożone są oczywiście gorszej jakości od świeżych, nie jest już tak silny. Restauratorzy i ich klienci są przekonani, że „zamrożenie” nie tylko nie daje o sobie znać wygląd, ale absolutnie identyczne ze świeżymi analogami pod względem właściwości smakowych.

Jaka jest atrakcyjność mrożonek? Przede wszystkim jest to wygodne. Wygodny zarówno dla konsumenta, jak i producenta. Dla konsumenta, ponieważ przygotowanie takiego produktu wymaga minimum czasu i pracy. Czy wszystko jest gotowe. A dla producenta takie produkty mają wiele zalet. Tym samym zastosowanie mrożonych półproduktów piekarskich w centrach handlowych nie wiąże się z koniecznością zwiększania zatrudnienia kosztem specjalistów realizujących proces wyrabiania ciasta. Również przy stosowaniu np. mrożonych półproduktów chlebowych praktycznie nie ma niesprzedanych towarów, ponieważ nowe partie wypiekane są w miarę sprzedaży poprzednich. Dzięki temu w asortymencie zawsze znajduje się gorące i aromatyczne pieczywo.

Obecnie istnieją trzy główne sposoby zamrażania wypieków i wyrobów cukierniczych:

1. Zamrażanie kawałków ciasta.

2. Zamrażanie części wypieków. Ten typ nazywany jest także technologią produkcji „niepełnego wypieku”.

3. Weźmy technologię pieczenia - zamrażanie gotowych produktów.

Pierwsza metoda może mieć odmiany. Oto dwa z nich.

Pierwsza opcja. Kawałek ciasta pozwala trochę odpocząć. Następnie są zamrażane i przechowywane. Przygotowanie: rozmrażanie (rozmrażanie) 30 minut, garowanie 2...4 godziny w temperaturze +20...+25°C i wilgotności 70...75%, pieczenie 10...25 minut.

Druga opcja. Po uformowaniu kawałki ciasta przechodzą końcowy etap garowania. Następnie kawałki ciasta zamraża się w komorze zamrażania szokowego w temperaturze -30...-40°C, pakuje do tzw. „komory zerowej” (0°C) i przechowuje w temperaturze -18°C . Dalsze działania z przedmiotami to rozmrażanie przez 15-30 minut. w temperaturze pokojowej, a następnie piec w piekarniku lub piecu dwufunkcyjnym.

W drugiej metodzie produkt piecze się do 50-90% wykończenia. Następnie chleb jest głęboko mrożony. Zamrożony chleb przechowuje się w temperaturze -18°C. Obecnie wielu producentów korzysta z tej technologii. Aby przygotować chleb, wyjmuje się go z zamrażarki, rozmraża i piecze w piekarnikach, aż będzie gotowy. Świeży, gorący chleb jest gotowy.

Najnowszym know-how w produkcji mrożonych wyrobów piekarskich i cukierniczych jest pieczenie półproduktów bez wcześniejszego rozmrażania, co dodatkowo upraszcza proces przygotowania produktów.

Trzecią metodą zamrażania produkty doprowadza się do gotowości poprzez podgrzanie ich w kuchence mikrofalowej.

Szczegółowa technologia wykonania półproduktu, zamrażania szokowego i przygotowania po przechowywaniu jest zawsze indywidualna dla każdego rodzaju produktu. Z reguły jest to technologia know-how i organizacje z niej korzystające bardzo niechętnie się nią dzielą. Technologia dla różne rodzaje produkty mogą się znacznie różnić ze względu na swoje właściwości.

W zależności od zastosowanych dodatków trwałość niektórych produktów może wynosić nawet 1,5 roku. Przy ścisłym przestrzeganiu parametrów technologicznych i starannej kontroli jakości surowców, powstałe półprodukty z ciasta francuskiego można przechowywać w stanie zamrożonym do 6 miesięcy bez najmniejszej utraty swoich właściwości.

Głębokie mrożenie nadaje się do produktów przygotowanych według różnorodnych receptur. Wyjątki są ciastka maślane oraz produkty dekorowane kremem roślinnym. Faktem jest, że podczas rozmrażania na powierzchni ciasta pojawiają się pęknięcia i traci ono swoją prezentację.

Podczas pracy z głęboko mrożonymi wyrobami cukierniczymi należy bezwzględnie przestrzegać zasad przechowywania i rozmrażania. Zaleca się stopniowe rozmrażanie produktów w temperaturze +2...+5°C (w zwykłej lodówce) przez 2 godziny. Kolejny okres sprzedaży wynosi 72 godziny pod warunkiem przechowywania produktu w lodówce. W przypadku naruszenia warunków przechowywania i rozmrażania produkt kurczy się, smak ulega pogorszeniu, a ponadto możliwe jest pewne odkształcenie. Należy pamiętać, że producenci mrożonych ciast i ciastek dopuszczają również inne metody rozmrażania: w temperaturze pokojowej lub w kuchence mikrofalowej w trybie rozmrażania.

Należy powiedzieć kilka słów o cechach zamrażania szokowego ciasto drożdżowe. Należy pamiętać, że zbyt wysokie lub zbyt niskie tempo zamrażania błyskawicznego może spowodować uszkodzenie komórek drożdży, nawet w przypadku stosowania wyspecjalizowanych drożdży. Dopuszczalną technologię zamrażania ciasta drożdżowego określają profesjonalni technolodzy przedsiębiorstwa wytwarzającego takie produkty. Określają warunki, w jakich zachowana jest maksymalna przeżywalność drożdży.

URZĄDZENIA DO DUŻEGO MROŻENIA WYROBÓW PIEKARSKICH I CUKIERNICZKICH

Wyroby piekarskie i cukiernicze zamrażane są w temperaturach od -20 do -70°C, w zależności od wymagań technologicznych. Czas trwania procesu zamrażania zależy od wielkości oraz właściwości termofizycznych produktu i może wahać się od 15...20 minut (ciasto francuskie) do 3...4 godzin (ciasto).

W pełni zautomatyzowana linia zamrażania szokowego składa się z następujących elementów

(rodzaje sprzętu sklasyfikowane według przeznaczenia funkcjonalnego):

1. System przenośników odbiorczych z funkcją formowania wymaganego układu produktów na taśmie*
2. System odrzucania produktów oparty na technicznym systemie wizyjnym
3. Komora termoizolacyjna wykonana z płyt warstwowych
4. Przenośnik zimny spiralny lub wielopoziomowy z możliwością dodatkowych opcji (np. system czyszczenia i mycia taśmowego).
5. Urządzenia chłodnicze (chłodnica powietrza (specjalna jednostka wymiennika ciepła z wentylatorami typu szokowo-szronowego), zespół sprężarkowo-odbiorczy, skraplacz, chłodnica oleju itp.)
6. System przenośników pośrednich* odbierających produkty z komory i transportujących je do urządzenia załadowczego w maszynie pakującej (podajniku)
7. Wielofunkcyjne centrale sterujące z systemem alarmowym
8. Podajnik
9. Maszyna pakująca z możliwością etykietowania
10. System logistyki wewnątrzzakładowej (obejmuje system przenośników pojemników (opakowania wielokrotne) oraz elementy jego automatyzacji (liczniki produktów, manipulatory robotyczne, paletyzatory itp.)

*W opcji dodatkowej istnieje możliwość wyposażenia urządzeń do produkcji wyrobów cukierniczych w systemy czyszczenia taśmowego, możliwość zamontowania na przenośnikach wyjmowanych tac zapobiegających wypadaniu okruszków, osłon chroniących produkt przed osadzaniem się kurzu (więcej szczegółów) oraz mocniejsze agregaty chłodnicze można stosować również w instalacjach (przemysłowych).

W systemach przenośnikowych do opuszczania produktów pomiędzy poziomami stosuje się przenośniki pochyłe, stromo nachylone, spiralne, pionowe, a także zjazdy grawitacyjne proste (ślizgi), zakrzywione i śrubowe wykonane ze stali nierdzewnej.

Komora termoizolacyjna wykonana jest z płyt warstwowych. Materiał termoizolacyjny może być inny: pianka poliuretanowa (PUR), niepalny poliizocyjanur (PIR) itp. Najczęściej stosowaną pianką poliuretanową (PPU). Zewnętrzne warstwy płyty warstwowej mogą być wykonane ze stali ocynkowanej walcowanej na zimno z różnymi powłokami lub ze stali nierdzewnej. Konstrukcja połączeń (połączenie czop-wpust) komory może być typu ryglującego (z wbudowanymi zamkami mimośrodowymi i głębokim profilem na końcach), profilowym (z profilami PCV) i typu bezzamkowego. Przy każdym typie komory zapewnione jest ścisłe dopasowanie paneli, sztywność konstrukcyjna i brak zimnych „mostków”. Dzięki konstrukcji blokującej montaż kamery jest łatwiejszy i szybszy, ponieważ nie jest wymagane stosowanie uszczelek, uszczelniaczy, „dodatkowych” elementów i okuć. Zmniejsza to koszty instalacji, ale koszt takiej kamery jest wyższy niż kamery bez zamka. Komory posiadają wzmocnione panele podłogowe. Z reguły panel podłogowy jest wzmocniony specjalną sklejką i falistą blachą aluminiową. W pomieszczeniu na nawiewnikach zainstalowana jest komora niskotemperaturowa. Komora musi być wyposażona w drenaż i instalację oświetleniową. Komora posiada specjalne okna umożliwiające wejście i wyjście produktu. Z reguły dokładna lokalizacja tych okien jest ustalana podczas instalacji. Oprócz tych okien komora musi posiadać co najmniej jedne drzwi chłodnicze dla personelu serwisowego. Projektując system zamrażania szokowego należy wziąć pod uwagę łatwość konserwacji przenośnika i zespołu wymiennika ciepła oraz wymagane odległości montażowe zespołu wymiennika ciepła.

Przenośnik spiralny najczęściej stosowany jest jako przenośnik technologiczny do komory szokowego mrożenia wyrobów piekarniczych i cukierniczych. CJSC LIPSIA posiada duże doświadczenie w produkcji przenośników spiralnych (zainstalowano ponad sto przenośników spiralnych do różnych zastosowań).

Jako wyposażenie komór stosowane są bloki wymiany ciepła o zwiększonym skoku użebrowania powierzchni wymiany ciepła, co pozwala na wydłużenie czasu pracy agregatów chłodniczych urządzeń przemysłowych pomiędzy cyklami odszraniania (6...8 godzin). Na początku zmiany produkcyjnej z automatycznym systemem zamrażania szokowego uruchamiana jest komora, po czym rozpoczyna się długi przepływ produktu na przenośnik taśmowy transportujący go do komory. Zatem pomiędzy cyklami odszraniania tryb procesu zamrażania nie zmienia się (pozostaje niezmiennie szybki). Wyjaśnia to wyższą jakość zamrożonego produktu w porównaniu z innymi metodami.

Dla różnych produktów stosowane są różne jednostki wymienników ciepła. Czasami konieczne jest zamówienie wymienników ciepła o niestandardowej konstrukcji (np. z wolno nadmuchowymi wentylatorami do zamrażania kremówek).

Ważną rolę w zamrażaniu szokowym odgrywa organizacja przepływów powietrza w komorze chłodniczej. Aby ukierunkować przepływ powietrza, montuje się specjalną okładzinę z blachy nierdzewnej. Nieprawidłowo zaprojektowany system schładzarki szokowej może nie działać lub może nie działać wydajnie.

CJSC LIPSIA posiada oddział zajmujący się projektowaniem urządzeń do kontroli klimatu. Przy tworzeniu układów chłodniczych wykorzystuje się podzespoły różnych firm w zależności od preferencji Klienta. Aby jednak osiągnąć najlepszy efekt, firma zdecydowanie zaleca stosowanie sprawdzonych przez lata marek – takich jak: Bitzer (Niemcy), Güntner (Niemcy), GEA Goedhart (Holandia), Thermofin (Niemcy), Alfa Laval (Szwecja ), Danfoss (Dania).

Produkty mrożone można pakować w folię przy użyciu maszyn pakujących typu flow pack. Możliwe jest także pakowanie produktów na różnych tackach z późniejszym zgrzewaniem. Dzięki tym sposobom pakowania możliwe jest przeprowadzenie procesu zamrażania już zapakowanego produktu. Często jednak nie jest to możliwe ze względu na szereg czynników: utrudniona wymiana ciepła uniemożliwia szybkie zamrożenie, lepkość niezamrożonego półproduktu uniemożliwia pakowanie, jakość materiału opakowaniowego i druku nie pozwala na zachowanie jego prezentacji po proces zamrażania szokowego itp.

Produkty mrożone są często pakowane w pojemniki z tektury falistej. Na przykład określona liczba mrożonych ciast musi zostać automatycznie zapakowana do pudełka z tektury falistej. W tym przypadku Case Packer może pełnić funkcję maszyny pakującej mrożone półprodukty. Jest to sprzęt do pakowania grupowego w pudełka z tektury falistej. W trybie automatycznym wykonywane są następujące operacje: formowanie pudła z wykroju, grupowanie i umieszczanie produktów w pudle, zamykanie zaworów, zaklejanie zaworów skrzynkowych taśmą.

W wewnątrzzakładowym systemie logistyki zapakowane produkty są automatycznie zliczane, umieszczane w pojemnikach, które następnie kierowane są do przechowywania (magazyn chłodniczy wyrobów gotowych) lub do transportu chłodniczego w celu dalszej wysyłki do punktów sprzedaży.

Opisana powyżej linia jest w pełni automatyczna. Jednak ze względu na wysoki koszt takie linie nie są szeroko stosowane w Rosji. Większość krajowych przedsiębiorstw posiada linie do szybkiego zamrażania, które są częściowo zautomatyzowane (brak niektórych elementów linii) lub w ogóle niezautomatyzowane.

W pełni zautomatyzowana linia zamrażania szokowego wygląda następująco. Pracownicy przenoszą półprodukty gotowe do zamrożenia na tace na rzędy specjalnych mobilnych wózków. Następnie wózki te są wtaczane do komory zamrażania szokowego, w której produkty są zamrażane. Komora wyposażona jest także w odpowiednie bloki wymiany ciepła typu „shock-froster”. Następnie wózki są ponownie ręcznie wyjmowane z komory, produkty są wyjmowane z wózków i pakowane. Kamery takie są sprzętem okresowym. W przeciwieństwie do systemu automatycznego, ze względu na duży dopływ ciepła podczas załadunku i rozładunku, przejście komory do trybu pracy zajmuje dużo czasu. Linie takie charakteryzują się niską jakością produktu (uszkodzenia tkanek produktu na skutek dużych kryształków lodu) oraz dużym udziałem pracy ręcznej, a w konsekwencji niską opłacalnością produkcji jako całości. W przedsiębiorstwach posiadających takie linie występuje irracjonalne wykorzystanie przestrzeni produkcyjnej, duży fundusz płac, często występuje zamieszanie w organizacji logistyki wewnątrzzakładowej i niedobory produktów, wysoki odsetek defektów, przestoje spowodowane „czynnikiem ludzkim” oraz niezadowolenie personelu z warunków pracy. W pełni zautomatyzowana linia jest stosunkowo tania i dlatego tego typu urządzenia są nadal wykorzystywane przy niskich wydajnościach produkcyjnych (do 300 kg/godz.).

Zalety systemu zamrażania szokowego opartego na przenośniku spiralnym:

• Obniżenie funduszu wynagrodzeń
• Znaczące zmniejszenie intensywności pracy
• Oszczędność przestrzeni produkcyjnej
• Zmniejszenie liczby wadliwych produktów (eliminacja „czynnika ludzkiego”, zgrubnego wpływu)
• Poprawa walorów konsumenckich gotowego produktu
• Wydłużenie czasu sprzedaży (minimalizacja rozwoju mikroflory, eliminacja lub minimalizacja kontaktu produktów z człowiekiem)
• Organizacja ciągłego procesu technologicznego
• Skrócenie czasu zamrażania

Przejście na pełną automatyzację produkcji od procesu testowania po odbiór produktów do magazynu pozwala przedsiębiorstwom zająć jedną z wiodących pozycji pod względem tak ważnych wskaźników, jak jakość i cena.

Zamrażanie szokowe jako technologię zostało opatentowane na początku XX wieku. Od tego czasu metoda jest aktywnie stosowana w sprzęcie gospodarstwa domowego i przemyśle. Pozwala zachować smak i zdrowie produktów nawet przy dużych wolumenach sprzedaży. Zamrażarki szokowe są dziś dostępne niemal we wszystkich placówkach gastronomicznych i sklepach spożywczych.

Historia odkrycia zamrażania szokowego

Za pionierów zamrażania szokowego można uważać Eskimosów zamieszkujących północną Kanadę. Legenda głosi, że amerykański wynalazca Clarence Birdseye podczas pobytu na wyspie Nowa Fundlandia zauważył, w jaki sposób lokalni rybacy przechowują swoje połowy. Umieścili rybę na lodzie, gdzie pod wpływem arktycznego wiatru zamarzła w ciągu kilku minut. Następnie naukowiec spróbował potraw przygotowanych z tej ryby i zauważył zachowanie nie tylko walorów smakowych i aromatycznych, ale także korzystnych właściwości.

Birdseye przeprowadził szereg eksperymentów, które naukowo udowodniły, że metoda zamrażania szokowego pozwala zachować witaminy w produkcie, olejki eteryczne, łatwo psujące się białko i tak dalej. Amerykanin założył własną firmę zajmującą się produkcją sprzętu, który działa w oparciu o technologię wyśledzoną przez Eskimosów i udoskonaloną.

W 1925 roku zarejestrowano patent na zamrażanie szokowe, a pięć lat później w amerykańskich supermarketach pojawiły się produkty mrożone w ten sposób. Branża szybko nabierała tempa. W zależności od celów i wielkości produkcji stał się możliwy zakup różnych urządzeń do zamrażania szokowego. Najpierw do sprzedaży trafiły ryby, potem zaczęto sprzedawać mięso, mięso mielone, grzyby, warzywa i owoce. Początkowo uchodziły za elitarne i miały wysoką cenę, jednak stopniowo przestały takie być i stały się częścią życia codziennego.

Był to swego rodzaju rewolucja, nie tylko na skalę przemysłową, ale także na poziomie pojedynczej amerykańskiej gospodyni domowej. Mieszkańcy Stanów Zjednoczonych mają możliwość gotowania z wysokiej jakości półproduktów zakonserwowanych metodą zamrażania szokowego. Około pół godziny w piekarniku - i obfity obiad jest na stole. W Stanach Zjednoczonych Narodowy Dzień Zamrożonej Żywności zaczęto obchodzić 6 marca. Tego dnia w 1930 roku w Springfield sprzedano pierwszą mrożonkę.

Efektywność technologii okazała się szczególnie istotna w przypadku transportu produktów, w tym koleją. Wbrew nazwie, ta metoda zachowania zdrowych i smacznych walorów jest najłagodniejsza. Ponadto w odróżnieniu od różnego rodzaju konserw, nie stosuje się soli, cukru, barwników i sztucznych dodatków chemicznych.

Zasada działania zamrażania szokowego

Kluczową rolę w zamrażaniu szokowym odgrywa szybkość procesu. Produkt poddawany jest działaniu silnego strumienia zimnego powietrza, dzięki czemu w ciągu kilku minut, a nawet sekund, przechodzi w stan stały. Podczas zamrażania szokowego woda lub sok zawarty w produkcie zamienia się w drobne kryształki, które podczas kolejnego rozmrażania – rozmrażania – nie rozdzierają tkanki.

Proces zamrażania szokowego jest trzyetapowy:

1. Chłodzenie do trzech stopni Celsjusza lub zera. Wilgoć na powierzchni produktu zamienia się w małe kryształki, nie większe niż cząsteczki wody. Wysoka prędkość chłodzenia nie sprzyja rozwojowi szkodliwych bakterii. Zamrażanie szokowe polega na intensywnym przedmuchiwaniu produktu zimnym powietrzem, które pełni rolę chłodziwa w komorze zamrażania szokowego.
2. Zamrażanie ma miejsce, gdy temperatura w komorze szybkiego zamrażania spada do pięciu stopni poniżej zera. Produkt przechodzi w stan stały, bez uszkodzenia błon międzykomórkowych.
3. Zamrażanie odbywa się poprzez szybkie obniżenie temperatury do minus osiemnastu stopni. Struktura produktu jest stała i teraz można go przechowywać przez długi czas. Dalsza kontynuacja obniżania temperatury nie jest wymagana.

Do komory zamrażania szokowego możesz wysyłać nie tylko produkty spożywcze jako takie, ale także gotowe posiłki. Ten sposób konserwowania potraw stosowany jest w cukierniach, kawiarniach, restauracjach i innych placówkach gastronomicznych. Zupy, dania główne, desery i wypieki umieszczane są w zamrażarce szokowej. Przygotowanie dania przed podaniem zajmuje tylko kilka minut.

Gama sprzętu pozwala wybrać taki, który najskuteczniej rozwiąże problemy konkretnego przedsiębiorstwa. Modele posiadają wygodny panel sterowania i różną liczbę poziomów wydajności załadunku produktów. Posiada komory z regulowaną wysokością nóg oraz zaokrąglonymi narożnikami ułatwiającymi czyszczenie. Skonsultuj się ze specjalistami, aby wybrać najbardziej optymalną opcję.

Korzyści z zamrażania szokowego

Jak już powiedzieliśmy, zamrażanie szokowe pozwala zachować świeżość i zdrowie towarów. Nie ma to wpływu ani na smak, ani na estetyczny wygląd, ani na aromat. Duzi producenci zamrażają owoce i warzywa niemal kilka godzin po zbiorze, po dokładnym sortowaniu, oczyszczeniu i zmieleniu surowców. W przeciwieństwie do tradycyjnego powolnego zamrażania, zamiast dużych kryształów powstają małe kryształy. Dzięki temu produkt, który trafia do lodówki szokowej, nie ulega zniszczeniu. skład chemiczny i struktura.

Kolejną ważną zaletą jest znaczne ograniczenie rozwoju bakterii. Im mniejsza porcja, tym szybciej zostanie osiągnięta optymalna temperatura produktu. Produkty, które znajdowały się w zamrażarce szokowej, będą przechowywane dłużej niż produkty zamrożone w zwykły sposób. To doskonała opcja na przygotowanie się do zimy.

Popularność mrożonek wśród konsumentów można wytłumaczyć w następujący sposób:

• Wygodne przechowywanie.
• Szybkość gotowania według potrzeb.
• Nie musisz tracić czasu na obieranie lub krojenie produktu.
• Dobre właściwości smakowe.
• Pakowanie porcjowe wielu produktów.
• Minimalna ilość odpadów, samo opakowanie.

Zwiększając trwałość produktów szokowo-mrożonych, firma znacząco obniża koszty własne w porównaniu do stosowania tradycyjnych zamrażarek. Mówimy między innymi o zmniejszeniu powierzchni produkcyjnej i zmniejszeniu zatrudnienia. Ponieważ prędkość procesu jest wysoka, straty masy są zmniejszone nawet o 7%. Można powiedzieć, że wysokiej jakości sprzęt, na przykład zamrażarka szokowa, otwiera przed właścicielami firm nowe możliwości, pozwalając im wyprzedzić konkurencję.

Załóżmy, że zamrożenie kotletów lub pierogów w zwykłej zamrażarce zajmuje około 2,5 godziny. W przypadku korzystania ze sprzętu do zamrażania szokowego wystarczy 20-30 minut. Możesz sprzedawać produkty w różnych miastach, a nawet krajach. Co ciekawe, każdy kraj zamraża własne produkty, specyficzne dla danego obszaru, klimatu i tradycji. Efektywność wykorzystania i moc urządzeń są szczególnie cenne dla przedsiębiorstw o ​​dużych wolumenach obrotu produktami spożywczymi.

Jeśli Twoja firma posiada zamrażarkę szokową, pamiętaj, że jest to skomplikowany sprzęt chłodniczy. Wymaga właściwej pielęgnacji, konserwacji i terminowych napraw. Ważne jest, aby kontaktować się wyłącznie z wykwalifikowanymi specjalistami. Technologia pozwoli Ci szybko zwrócić koszty zakupu sprzętu.

Oprócz sprzętu do zamrażania warto zwrócić uwagę na zakup profesjonalnego pieca dwufunkcyjnego, który umożliwi szybkie podgrzanie produktu. Ważne jest, aby zrozumieć, że wielokrotne zamrażanie szokowe tego samego produktu jest niedopuszczalne.

Przez całą swoją historię ludzkość szukała sposobów na zachowanie produkty żywieniowe czas nieokreślony bez utraty właściwości odżywczych i smakowych. Chłodzenie i zamrażanie były stosowane przez człowieka od dawna, jednak dopiero w latach 20. XX wieku północnoamerykański przyrodnik Clarence Bearsday, obserwując rybaków w Nowej Funlandii, dokonał odkrycia na temat roli ekstremalnie niskich temperatur. Przygotowali rybę w specjalny sposób, niemal natychmiast zamrażając ją w temperaturze -40°C. Po rozmrożeniu produkt miał właściwości świeżego połowu. Jednak dopiero 70 lat później technologia zamrażania szokowego stała się powszechna i zaczęła odgrywać kluczową rolę w zwiększaniu konkurencyjności przedsiębiorstw zajmujących się pozyskiwaniem produktów mięsnych, owoców, warzyw, wyrobów cukierniczych i innych produktów przemysłu spożywczego.

Dowiedz się więcej:

Zamrożenie wybuchowe- zamrażanie żywności w zakresie temperatur +90/-18 w czasie nie dłuższym niż 240 minut.

Korzyści z zamrażania szokowego

Zamrażanie szokowe ryb, mięsa, warzyw, owoców, według obliczeń firm, które przeszły na nową technologię, obniża koszty produkcji kilku komponentów jednocześnie:

• Skrócenie całkowitego czasu przygotowania do długotrwałego przechowywania średnio 6-7 razy. Umożliwia to znaczne zwiększenie produktywności w starych obszarach produkcyjnych. Ponadto możliwe staje się 2-krotne zmniejszenie powierzchni produkcyjnej przy zachowaniu wielkości produkcji mrożonek;
• Redukcja personelu średnio o 30%;
• Ograniczenie strat bezpośrednich (zamrożenie). Zamiast 10% masy traci się nie więcej niż 1%.

Oprócz zauważalnej redukcji kosztów producent uzyskuje bezpośrednią przewagę konkurencyjną dzięki:

• Znacząca poprawa jakości produktu;
• Odmowa stosowania szkodliwych konserwantów;
• Wielokrotne zwiększenie dopuszczalnego czasu przechowywania;
• Budowa tańszego, zoptymalizowanego procesu logistycznego. Przecież taki biznes jest znacznie mniej zależny od cykliczności i problemów z dostawcami.

Zamrożenie zwraca się o 17% - 20% szybciej niż chłodnia z tradycyjnym wyposażeniem. Ponadto zakres obrabianych przedmiotów znacznie się poszerza. Większość specyficznych przewag konkurencyjnych, jakie linia głęboko mrożona wnosi do branży mięsnej, półproduktów mięsnych i ryb, jest równie charakterystyczna dla pracy z produktami roślinnymi (grzyby, jagody, warzywa, owoce, zioła).

Jaki jest sekret procesu schładzania szokowego?

Dlaczego odkrycie Clarence’a Bearsday’a zajęło tak dużo czasu, zanim podbiło rynek? Rzecz w tym, że w swojej pilotażowej produkcji skopiował samą metodę, nie znając teoretycznych podstaw procesu. Błędnie uważano, że szczególne właściwości przedmiotu obrabianego zależą wyłącznie od wyjątkowo niskiej temperatury, którą należy utrzymać przez cały czas przechowywania. Rola dynamiki temperatury nie została wyjaśniona, dlatego wdrożenie technologii często okazywało się porażką: na obróbkę produktu poświęcano więcej czasu niż wcześniej, ale nie udało się osiągnąć wyraźnej poprawy jakości i trwałości.

Dopiero pod koniec XX wieku badania nad niszczeniem tkanek biologicznych w niskiej temperaturze postawiły kropkę nad „i”. Okazuje się, że kluczem do sukcesu jest zatrzymanie tworzenia się kryształków lodu. Im szybciej następuje zmiana fazowa substancji, tym większa jest liczba fraktali lodowych (jąder krystalizacji), ale ich rozmiar jest mniejszy.

Przykładowo przy tradycyjnym zamrażaniu mięsa, które trwa 2 – 2,5 godziny, gęstość fraktali jest mniejsza, ale ich wielkość jest o rząd wielkości większa. Duże kryształy rozrywają błony tkankowe i uszkadzają strukturę komórkową. W rezultacie włókna mięśniowe zostają rozdzielone, rozdarte i zmiażdżone. Soki odżywcze dostają się do przestrzeni śródmiąższowej. Mięso takie po rozmrożeniu bardzo różni się właściwościami od mięsa świeżego: po ugotowaniu jest twardsze, jego mikrotekstura staje się nienaturalna, smak i właściwości aromatyczne są w dużej mierze zagubione. Ponadto skład jakościowy witamin i grup enzymatycznych znacznie się pogarsza. Oprócz utraty właściwości konsumenckich, zniszczenie w niskiej temperaturze wpływa na utratę produktu z tzw. zamrożeniem, które bezpośrednio zależy od przenikania soków do stref śródmiąższowych.

Oprócz zatrzymania wzrostu kryształków lodu, urządzenie do zamrażania szokowego daje producentowi i konsumentowi końcowemu jeszcze jeden bonus – jest to skrócenie czasu pierwszego etapu procesu (obniżenie temperatury od zera do zero). Duża prędkość przejścia tej strefy chroni przed rozwojem kolonii mikroorganizmów, które początkowo występują w świeżych produktach mięsnych, warzywach, owocach i jagodach.

Sprzęt do głębokiego mrożenia

Aby zwiększyć szybkość procesu, oprócz wydajnych wymienników ciepła, zamrażarki szokowe (tak zwane zamrażarkami szokowymi) zawierają specjalne wentylatory, które zwiększają wymianę ciepła produktu z powietrzem. Innym sposobem na intensyfikację zamrażania jest kontakt ze specjalnymi elementami metalowymi: mogą być wykonane w postaci rolek lub płyt, które delikatnie dociskają części wyciętych tusz lub fragmenty zamknięte wcześniej w specjalnych opakowaniach.

Głębokie zamrażanie produktów, do którego wyposażenia należą setki modeli kilkudziesięciu marek, dzieli się na: w oparciu o połączenie systemów załadunku i wymiany ciepła:

1. Komory szokowo-mrożeniowe (szafy). Stosowany w przemyśle spożywczym, handlu i zakładach gastronomii do szybkiego schładzania lub zamrażania wyrobów gotowych i półproduktów;
2. Urządzenia zamrażające przenośnikowe. Z reguły przeznaczone są do przygotowania do długotrwałego przechowywania fragmentów o grubości do 25 mm i wymiarach około 100 x 100 mm. Taki sprzęt służy na przykład do obróbki pokrojonego kurczaka;
3. Komory kolebkowe. Zamrażają szokowo większość rodzajów półproduktów: kotlety, klopsiki, kiełbaski, gotowe dania główne. Produkty wprowadzane są do urządzenia z reguły w opakowaniach próżniowych, a waga opakowania nie przekracza 1 kg;
4. Komory fluidyzacyjne. Nadaje się do produktów drobnorozdrobnionych, niezależnie od ich rodzaju. Mogą to być owoce, jagody, małe ryby itp. Osiągnięto rekordowo szybką wymianę ciepła w powietrzu;
5. Urządzenia zamrażające spiralne. Przeznaczone do ekstremalnego zamrażania porcji dań mięsnych i warzywnych.

Cechy zamrażania żywności

Cechą zamrażania szokowego jest szybkość. W zasadzie każdy produkt można zamrozić w dowolnej konfiguracji i opakowaniu. Ale na ile będzie to wykonalne ekonomicznie? Główna zasada przetwarzania produkty mięsne w komorach mrożenia szokowego – jest to optymalizacja wymiany ciepła ze względu na wszystkie elementy procesu: temperaturę czynnika chłodniczego, natężenie przepływu tego czynnika, prędkość przejścia produktu przez komorę, czy wreszcie wymiary opakowania. To właśnie ten ostatni element jest przedmiotem głównego przygotowania wstępnego - cięcia odmianowego.

Zamrażanie szokowe polega na technologii szybkiego zamrażania produktów spożywczych ze stopniowym obniżaniem temperatury. Technika ta znalazła szerokie zastosowanie w przemyśle spożywczym ze względu na szereg znaczących zalet w stosunku do standardowej metody zamrażania.

Zamrażanie szokowe - fot

Zamrażanie szokowe - wideo

Temperatura zamarzania podmuchowego

To specjalna technologia zamrażania, podczas której temperatura stopniowo spada, płynnie, ale szybko schładzając produkt. Zamrażanie przebiega w trzech etapach:

W pierwszym etapie ciepły produkt od +20C schładza się do 0C. Faza ciekła przechodzi w fazę stałą w temperaturze od 0 do -5C. Następuje zamrażanie, czyli krystalizacja około 70% substancji płynnych. Produkty zamrażane są w temperaturach od -5 do -18°C.

5 powodów, dla których warto kupić komory zamrażania szokowego firmy AkvilonStroyMontazh

1. Firma ASM posiada duże doświadczenie w budowie komór szokowego mrożenia, dlatego znamy wszystkie zawiłości zamrażania produktów i wszelkie zagadnienia związane z różnego rodzaju produktami podczas procesu zamrażania

1. Istnieje możliwość zaprojektowania niestandardowych rozwiązań technologicznych

1. Doświadczenie w projektowaniu szokowego zamrażania produktów z wykorzystaniem przenośnika taśmowego (liniowego i spiralnego)

1. Możliwość wyposażenia komór szokowo-mrożeniowych w sprzęt nowy i już używany, zapewniając roczną gwarancję i serwis przy znacznej obniżce ceny gotowego projektu

1. Doświadczenie w tworzeniu modułowych i kontenerowych komór zamrażania szokowego o różnej konstrukcji i objętości.

PRZEŚLIJ SWOJĄ APLIKACJĘ

W przypadku standardowej metody zamrażania proces trwa 2,5 godziny lub dłużej. Na podstawie faktu, że w trakcie badań ustalono najściślejszy związek pomiędzy szybkością zamrażania a końcową jakością produktu, można stwierdzić, że preferowane jest szybkie zamrażanie. Na tej podstawie opracowano technologię wspomagania trybów chłodzenia. Na wysoki stopień odprowadzania ciepła mają tu wpływ dwa główne czynniki – przyspieszony ruch powietrza i spadek temperatury otoczenia do -30...-35°C. Dalsza redukcja jest całkowicie nieuzasadniona, gdyż zwiększa ryzyko deformacji produktu, nierównomierności procesu i prowadzi do nadmiernego zużycia energii. Korzyści z zamrażania szokowego Zamrażanie szokowe ma wiele zalet w porównaniu ze standardową metodą zamrażania w konwencjonalnych zamrażarkach:

Utrata masy jest zmniejszona 2-3 razy. Zajmuje 3-10 razy mniej czasu. Wymagana jest 1,5-2 razy mniejsza powierzchnia produkcyjna. Okres zwrotu nakładów na sprzęt jest o 15-20% krótszy.

Szybkozamrażarki przenośnikowe są często wykorzystywane w produkcji do mrożenia gotowych półproduktów - naleśników, pierogów, kotletów, ciasta francuskiego, steków. Są również niezastąpione w przypadku niektórych produktów roślinnych - grzybów, jagód, owoców i warzyw ciętych. Urządzenia fluidyzacyjne zamrażają drobne towary w zawiesinie pod wpływem silnego strumienia zimnego powietrza. Sprzęt ten jest idealny do krewetek, jagód, mieszanek zup, niektórych owoców i frytek. Dzięki tej metodzie mrożenia nie tracą na wadze, nie sklejają się, zachowując kruchą strukturę Komory intensywnego mrożenia przeznaczone są do produktów dużych lub pakowanych - półtusz, drobiu, ryb. Znajdujące się w nich produkty umieszczane są na specjalnych półkach, w wózkach lub zawieszane na hakach. Szybkozamrażarki spiralne doskonale nadają się do zamrażania porcjowanych dań z ryb, mięsa, półproduktów panierowanych, owoców i warzyw produkty rybne, mięsne, drobiowe, słodycze, dania główne i dodatki.

Zamrażanie szokowe - cena

W przeciwieństwie do konwencjonalnych agregatów chłodniczych, które nie są w stanie szybko i skutecznie schłodzić gorących produktów spożywczych, zamrażarki szokowe mają zwiększoną wydajność chłodzenia i progresywny system wymuszonej wentylacji

Komory intensywnego mrożenia stosowane są przy produkcji półproduktów o maksymalnej gotowości, m.in. do cateringu czy fast foodów i są w stanie zapewnić najwyższy poziom ochrony sanitarnej i higienicznej.

W każdej żywności o temperaturze od +65 do +10°C mikroflora namnaża się bardzo szybko: liczba bakterii podwaja się mniej więcej co 20 minut. Przy szybkim chłodzeniu wiele mikroorganizmów po prostu nie ma czasu na rozwój. Dzięki temu trwałość produktów szybko schłodzonych i szybko zamrożonych jest znacznie dłuższa.

Bardzo niska temperatura w komorze (do -40°C) i intensywny przepływ powietrza tworzą mikrokryształy lodu jednocześnie w przestrzeniach komórkowych i międzykomórkowych, co eliminuje skutki uboczne: wysychanie, utratę wagi i niszczenie struktury żywności, nieuniknione w przypadku innych rodzajów lodów. zamrażanie

Utrata masy podczas zamrażania w konwencjonalnej komorze może wynosić 2%, w zamrażarce szokowej maksymalnie 0,6%.

Proces zamrażania w takich szafach odbywa się przez kilka godzin w temperaturze komory roboczej od -35 do -30°C. Jego czas trwania nie przekracza 240 minut. Temperatura przechowywania żywności wynosi najczęściej -18°C. Okres trwałości po zamrożeniu dla półproduktów mięsnych wynosi od 2 miesięcy, dla półproduktów deserowych i sałatek - do 12 miesięcy.

Produkty w zamrażarkach szokowych zamrażane są niemal 10 razy szybciej niż w lodówkach konwencjonalnych, co zapewnia znaczną oszczędność czasu

Chłodzenie szokowe różni się od zamrażania szokowego jedynie temperaturą wylotową produktu (odpowiednio +3°C i -10...-20°C).

Funkcjonalny

Zamrażarki szokowe są dostępne w szerokiej gamie i mogą różnić się możliwościami (na przykład tylko chłodzenie lub chłodzenie z zamrażaniem), wydajnością, cechami konstrukcyjnymi, takimi jak wbudowana lub zdalna sprężarka, chłodzeniem skraplacza wodą lub powietrzem, temperaturą przechowywania, rozmiarami (od małych modeli zabudowanych pod stołem, po te, do których produkty wtaczane są na wózkach).

Urządzenia mogą posiadać standardowy lub dynamiczny panel sterowania. Druga opcja pozwala na automatyczne ustawienie wymaganej temperatury i czasu chłodzenia w zależności od rodzaju półproduktu. Elektroniczny układ sterowania może posiadać alarm i program utrzymujący wymaganą temperaturę wewnątrz komory podczas awarii, aż do usunięcia awarii.

Korpus szaf mroźniczych oraz powierzchnie wewnętrzne wykonane są najczęściej ze stali nierdzewnej lub ocynkowanej pokrytej emalią.

W szafach mogą znajdować się: zawór wyrównujący ciśnienie powietrza, elementy grzejne drzwi, tace do odprowadzania kondensatu, elektroniczna jednostka sterująca (z możliwością programowania), wentylatory z automatyczną regulacją prędkości obrotowej, panel sterujący.

Dodatkowo w pakiecie mogą znajdować się wbudowane uchwyty na całej długości drzwi, oświetlenie, zamki, zdejmowane uszczelki drzwi, filtry przeciwkurzowe i wiele innych.

Wiele modeli posiada sondę do monitorowania temperatury wewnątrz żywności.

Korzyści z użytkowania

. Zamrażanie szokowe to szybki i niezawodny sposób na intensyfikację produkcji bez globalnych zmian strukturalnych i większych inwestycji.

. Wysoki poziom bezpieczeństwa: Aplikacja pomaga uzyskać żywność spełniającą standardy systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności HACCP.

. Zmniejsz straty produkt końcowy i półprodukty. Według SanPiN 2.3.6.1079-01 trwałość większości dań restauracyjnych nie powinna przekraczać 1-2 godzin od momentu przygotowania. Jeżeli produkt nie zostanie zakupiony, można go zamrozić i przechowywać do 6 miesięcy.

. Oszczędność czasu do 30%. Dzięki dłuższemu okresowi przydatności do spożycia możliwe staje się lepsze planowanie produkcji, przygotowywanie zapasów i rzadsze powtarzanie procesu produkcyjnego.

. Zwiększenie asortymentu gotowe półprodukty.

. Oszczędzać pieniądze na wynagrodzenia personelu.

. Długotrwałe przechowywanie daje możliwość zaoszczędzenia pieniędzy przy zakupie sezonowych składników (po niższych cenach i wyższej jakości).

. Wzrost przychodów ze sprzedaży produktów na wagę do 6% wzrostu ze względu na mniejszą utratę wagi.

Wybór sprzętu

W przypadku małych zakładów odpowiednia jest szafa mrożąca wsadowa o wysokości około 900 mm i mieszcząca 5-6 standardowych pojemników gastronomicznych. Takie jednostki mogą być wyposażone w blat, to znaczy górna część może pełnić funkcję powierzchni roboczej lub być wbudowana.

W przypadku większych zakładów produkcyjnych i restauracji odpowiedni jest sprzęt o większej mocy i pojemności 10 lub 20 poziomów. Do produkcji przemysłowej z reguły stosuje się w pełni zautomatyzowany sprzęt ciągły. Systemy takie są projektowane i produkowane pod konkretnego klienta.

Według specjalistów z firmy Trade Design wszystkie zamrażarki szokowe można podzielić na trzy kategorie pod względem stosunku ceny do jakości.

Do drugiej kategorii zaliczają się szafy mrożące szokowe firm Fagor(Hiszpania) i Angelo Po(Włochy). Firmy te stale unowocześniają swoje produkty.

Trzecia kategoria obejmuje niezbyt drogie produkty krajowych producentów, takie jak Nietoperz I CześćCold. Produkty te są szczególnie poszukiwane do wyposażenia małych sklepów i lokali gastronomicznych. Rosyjskie firmy kontrolują procesy produkcyjne i poprawiają wskaźniki techniczne.

Carlos Martin Repetto,

szef kuchni hotelu

Powolny proces zamrażania umożliwia wystąpienie niepożądanych zmian w żywności, zamieniając ją w mdłą, niezdrową żywność, podczas gdy zamrażarki szokowe zachowują składniki odżywcze żywności. Po szybkim schłodzeniu żywność można przechowywać przez długi czas bez utraty smaku – a konserwowanie ugotowanych potraw obniża koszty restauracji.

W naszej kuchni znalazły się trzy „szokery”, a właściwie schładzarki szokowe: dwa duże marki Modular i jeden średniej wielkości – Irinox. Wszystkie wykazują dobre wyniki zarówno pod względem czasu chłodzenia, jak i bezpieczeństwa stosowania.

Urządzenia wykorzystujemy przede wszystkim do szybkiego schładzania potraw oraz wstępnej obróbki produktów, aby uniknąć zepsucia się czy krystalizacji.

Po drugie, do przygotowań podczas bankietów (wtedy wystarczy je podgrzać w piecu dwufunkcyjnym).

Po trzecie, do wypieków, a także do robienia sorbetów i lodów: szybkie schładzanie w bardzo niskiej temperaturze pozwala uniknąć krystalizacji lodu.